铸锭加工工区竞聘报告

一、竞聘优势：

1、具有多年生产一线工作经历，及多年从事调度、生产计划工作，具有良好的协调、沟通和平衡能力，对现场生产、技术、设备情况比较了解，具备了良好的协调、沟通能力，有及时发现问题、解决问题的能力。

2、具有高度的敬业精神和责任意识。做事认真、踏实、努力、细心，能够全身心地投入到工作中去。

3、通过一年来的锻炼与学习，对熔铸厂铸锭加工工区各工序生产运行，计划排定，铸锭保供，安全质量，现场及人员管理，设备运行，工序配件，信息化等比较清楚，自认为能胜任熔铸厂铸锭加工工区副作业长工作。

二、工作成果：

1、制定了均热炉均火台账，合理排定均火计划，集中开动均热炉，缩短装炉时间，缩短均火间隔时间，减少电量及燃气量消耗，降低电、气单耗。连续均火5炉及以上排定均火计划，避免因长时间停炉后，在开动均热炉，冷炉均火增加一段升温时间，增加电量及燃气量消耗。全年共计节省电量292000kwh、燃气量109332m3，经济效益51.2万元。

2、老线均热炉圆铸锭均火转移，老线φ350及以上长根圆铸锭，由原来在104圆均热炉均火，转移至32t均热炉均火。改变装炉方式，缩短装炉时间，增加装炉量，减少耗电量，降低电单耗。老线104圆均热炉为立式装炉，因装炉过程中铸锭惯性摆动，在摆动过程中碰撞炉内护板，对炉体及电阻带造成损坏，并且装炉时天车工视线不好，增加装炉时间，炉温损失较大，增加了下炉均火升温时间（每炉均火升温时间在14小时以上），增加耗电量。32t均热炉为推进式装炉，同比104圆均热炉每炉可缩短装炉时间50分钟以上，同比104圆均热炉均火升温时间每炉减少2小时。老线φ482规格圆铸锭在104圆均热炉均火一炉最多装6根，通过对32t均热炉均火料架进行改良，32t均热炉φ482规格圆铸锭，一炉最大装炉量为9根，同比104圆均热炉多装3根。通过测试老线104均热炉同比32t均热炉耗电量大、电单耗较高。用相同制品、相同均火时间、相同装炉量进行测试，104均热炉平均一炉耗电量12000kwh、电单耗429kwh/t；32t均热炉平均一炉耗电量8800kwh、电单耗314kwh/t。老线104均热炉同比32t均热炉每炉耗电量3200kwh。全年共计节省电量1144800kwh，经济效益68.6万元。

3、缩短北线均热炉出装炉时间，实现提前备料，降低炉温流失，对北线均热炉出料台及托盘进行改造，使其与各台炉子实现通用。改进2#均火炉炉门水管位置，防止3#和4#炉备料装炉时刮蹭。在改造后的两托盘上加装硬限位，防止备料时料盘串动。修复新长光加料车，使两台加料车能够同时具备备料和出装炉作业条件。将112#天车由驾操作改为地操，减少驾控人员占用，便于地面操作。北线均热炉改造，自5月份开始实现提前备料，出装炉时间从原来3-4小时，降低至0.5-1小时，大幅度缩短了装炉时间，平均月均火量同比增减291t，降低炉温损失，共计节省电量117211kwh，天然气81499m3，经济效益38.3万元。

自2019年7月份调任铸锭加工工区副作业长以来：

1、生产效率方面：研究制定合理有效率生产流程方案，制定有效合理的奖罚机制，实现铸锭按合金系及规格分组、批量加工，减少锯床因频繁更换规格调整参数，减少铣床因频繁更换合金调整角度，最大限度提升北线锯床、铣床生产生产能力。从原来的锯床班产10-18块，铣床班产5-8块，至现今锯床班产最低25-42块，铣床班产 11-17块。2020年，北锯日产最高107块，北铣日产最高45块，日发送最高98块。2020年6月份，北锯通过量23878t，北铣通过量7477t，创造了建线以来最高值，最大限度提升了北锯、北铣生产效能。制定圆铸锭生产日计划，圆铸锭特点多品种、多规格，加工过程易混乱，增加员工重复作业及工序重复操作。合理排定圆铸锭班、日生产计划，从来料、均火、机加实现整熔次加工，最大限度减少员工重复作业，工序重复操作，提高圆机加生产效能及铸锭保供能力。

2、质量管理方面：为了减少铣面后铸锭表面与吊具，在吊运中造成磕碰伤，影响下到工序，对现场吊钳进行改造及包护，将吊钳下方与铸锭接触面处用尼绒布包护，或更换尼绒辊，避免吊钳下方硬铁与铸锭表面接触造成磕碰伤，实施后达到了非常有效的效果。

结合加工分厂质量需求，根据所生产合金特性，制定铣面优质操作法。1、3系等软合金表面粘刀痕现象，根据来料厚度，适当调整进刀量，铣大面时分3刀铣面，根据来料厚度第一刀进刀量小于9mm，速度选择小于1600mm通过，第二道及最后一刀根据铣面要求平均分配进刀量，第二刀速度3200mm通过，最后一刀速度3200mm通过，并做最后光洁面调整，通过上述操作法有效解决了1、3系合金铣面后表面粘刀现象。

2、7系等硬合金大小面交角处加工毛刺现象，定期调整主铣头粗刀内八刀和外八刀，半精刀及精刀之间高度差，缩短半精刀与精刀之间高度差，增加半精刀铣面负担，降低精刀铣面负担，最终减少出刀侧加工毛刺。通过上述操作法有效解决了2、7系合金铣面后大小面交角处加工毛刺现象。

3、区域建设方面：重新制定了工区各项岗位职责、安全职责、管理规定及办法，共计12项。

4、现场管理方面：对现场进行合理区域划分，规范物料及必须品定置摆放，定期处理废旧物品，划分区域负责人，每班次进行现场清理，达到现场规范化管理，每日进行自检，检查不合格项参与班组绩效考核，2019年7月份至今，通过区域员工共同努力，北线锯、铣床现场达到了翻天覆地的变化。

三、不足之处：

1、一些工作做的不够细致，缺乏科学的管理;

2、有时候在工作中方式方法不够灵活;

3、性格中仍未克服急躁的缺点。

四、2020年下半年工作计划：

1、北线锯床、铣床上、下料储料平台改造、延长，增加待加工铸锭储备能力。北线锯床生产线现有操作人员3人，分别为：操作手1人、上料区地操天车1人、下料区地操天车1人。北线铣床现有操作人员2人，分别为：操作手1人、天车协作1人。承担锯切、铣面、各熔铸车间及各加工分厂的铸锭接收与发送、废料收集及发送等工作，班产量20-25块。由于生产任务量逐年增多，及辅助工作任务增加，导致人员匮乏。北线锯床现有上、下料储料平台，只能满足准备3块铸锭能力，北线铣床无上、下料储料平台，导致地操人员频繁操作天车吊运料。通过对储料平台进行升级改造，延长储料平台及行走小车行程，实现上、下料平台具备储备6-8块铸锭能力。缩短上、下料岗位吊运时间，节省人力资源，提高辅助工作效率，提升铸锭发送与保供能力。储料台储备能力增加，缩短生产辅助时间，提升锯切进度，班产量预计可提升至30-35块铸锭。

2、细化圆铸锭生产计划及在制品台账管理，结合加工分厂铸锭保供及质量需求，生产及设备实际情况分析，员工劳动强度分配，减少工序重复操作等方面入手，从班计划到日计划再到周计划，实现在制品心中有数，加工进度时时跟踪，彻底实现从进到出整熔次加工。

各位领导，各位评委老师，以上为我本次竞聘报告。